Складская логистика – сложная система, играющая важную роль в цепочке поставок. Данная сфера деятельности многогранна и разнообразна, здесь всегда есть место повышению эффективности. Независимо от того крупный склад или небольшой, важно вести единую адресную систему размещения продукции. Это необходимо для увеличения оборота, исключения ошибок и быстрого нахождения нужной единицы даже новыми сотрудниками.
Подошла к завершению активная фаза проекта «Склад технологической оснастки: поиск и устранение потерь», направленного на оптимизацию работы склада техоснастки, снабжающего цеха Боровичского комбината огнеупоров комплектующими для прессования огнеупорных изделий.
Многие годы на комбинате техоснастка хранилась непосредственно в цехах. В цехе сталеразливочного припаса, как в крупнейшем потребителе оснастки, было несколько мест хранения. Техоснастка здесь всегда была под рукой, но вот какая, где и в каком количестве, не всегда можно было сказать с уверенностью. Опытные кладовщики и слесари, безусловно, могли найти нужную пресс-оснастку, а начинающим работникам было непросто. Поиск занимал продолжительное время, увеличивая простои прессов. Кроме того, не зная точного остатка пластин в цехе, мастера по подготовке производства в ряде случаев заказывали больше изделий, чем реально необходимо. Как результат: дополнительные расходы, занятые производственные площади, нерациональное использование мощностей РМЦ.
Для решения обозначенных проблем отдел главного механика предложил инициативу: создать единый склад технологической оснастки, наладить систему учёта, актуализировать остатки и наладить взаимодействие с цехами-потребителями. Руководство предприятия инициативу поддержало.
Её реализация дала свои результаты. В «холодном складе» цеха сталеразливочного припаса освободили 750 кв. м. полезной площади и кран-балку для размещения там биг-бегов с привозным сырьём, благодаря чему удалось избежать затрат на строительство дополнительного здания склада. Сам склад технологической оснастки расположился на территории бывшего участка «Гидростат».
Помещение с ровными полами, кран-балками и отличной вентиляцией вновь оказалось востребованным. Для организации склада была проделана большая работа. В короткий срок здесь выросли современные стеллажи высотой около 6 метров, вмещающие до 10 ярусов хранения. Деревообрабатывающий цех изготовил порядка 2,5 тысяч ящиков, в том числе усиленной конструкции, которые необходимы как для хранения, так и для транспортировки оснастки в цеха-потребители.
В настоящее время на складе находится более 30 000 единиц техоснастки, каждую из которых работники склада занесли в программу учёта. Пластины хранятся в отдельных ячейках, имеющих индивидуальные номера, что позволяет минимизировать время поиска.
Для актуализации остатков склада как по количеству, так и по соответствию размеров пластин последним чертежам реализован механизм подекадных проверок.
Кладовщики заранее проверяют всю техоснастку, которую должны выдать со склада в ближайшую декаду, сверяют количество оснастки, числящейся в системе и имеющейся по факту. В проверке также участвуют специалисты ОТК РМЦ, которые промеряют техоснастку на соответствие актуальной конструкторской документации. Таким образом, мастера по подготовке производства в цехе-потребителе могут быть уверены в количестве и качестве остатков. Процесс внесения корректировок по результатам ревизии контролируют специалисты службы внутреннего контроля.
В процессе изучения причин прироста склада, сотрудники отдела развития обратили внимание на спецоснастку многоразового использования: корпуса и пуансоны пресс-форм (пуансоны – элемент, передающий усилие пресса на сырьё – прим. ред.). Данные комплектующие – крупногабаритные, занимающие много места. Более того, для корпусов массой более 800 кг требуются стеллажи повышенной грузоподъёмности. По документам на складе числится 111 корпусов для прессов СМ-1085, 373 корпуса и порядка 1000 пуансонов 4КФ-200.
Чтобы определить, всё ли из перечисленного востребовано, начали с идентификации. Большинство пуансонов не имели маркировки, и определить их принадлежность было достаточно затруднительно.
Решили на каждый прикрепить металлическую табличку с выбитым номером, который сохранится во время эксплуатации. Сейчас порядка 200 пуансонов 4КФ-200 уже снабжены идентификационными табличками. В дальнейшем планируется продолжить эту работу по 100 единиц в месяц. Для повышения точности заказа техоснастки мастерами по подготовке производства и исключения влияния человеческого фактора разработан и внедрен специальный алгоритм заказа. Данный алгоритм позволяет в автоматическом режиме рассчитывать количество техоснастки к заказу и по ряду наиболее ходовых позиций предусматривает определённый объём страхового запаса для исключения рисков и обеспечения бесперебойной работы производства. Таким образом, математически все факторы учтены, и если РМЦ делает заказываемую оснастку точно по плану и ЦСП забирает все заказанное в производство, то размер остатков склада должен приближаться к объему страхового запаса. Таким образом мы получаем управляемые остатки склада. К примеру, по пластинам Ша-8 и ШКУ-39 остатки на складе до начала эксперимента в денежном эквиваленте составляли в четыре раза больше, чем предлагаемый страховой запас. Реализация системы страховых запасов позволяет стабилизировать остатки по ходовым позициям.
В результате совместных усилий подразделений комбината рассмотренные мероприятия сработали в совокупности, и основные цели проекта были достигнуты. Физически запасы техоснастки снизились на 12% или на 5000 штук, в денежном же выражении остатки сократились на 33%.
Команда проекта благодарит за активное участие в разработке и внедрении инициатив проекта экспертов различных подразделений комбината: отдела главного механика, ремонтно-механического цеха, цеха сталеразливочного припаса, службы внутреннего контроля, отдела информационных технологий и отдела развития. Отметим, что работа по складу технологической оснастки на данный момент не закончилась. Часть мероприятий имеет длительный срок реализации, и потенциал для повышения эффективности ещё есть. И чтобы его реализовать, необходимо и дальше продуктивно работать, ставить амбициозные цели и предлагать нестандартные решения!
Максим Андреев,
старший менеджер (навигатор)
отдела развития АО «БКО»
Михаил Мухортов, начальник отдела развития АО «БКО»:
«Проект по складу технологической оснастки ремонтно-механического цеха является третьим по счёту самостоятельно реализованным про ектом команды отдела развития. Хотелось бы отметить, что с каж дым проектом мы всё больше «прокачиваем» свои компетенции, получая новые знания. Э. Демингу принадлежат слова, что совершенствоваться необязательно, выживание – дело добровольное. На мой взгляд, данный - принцип применим и к организации в целом, и к каждому из нас. Поэтому очень бы хотелось, чтобы мы двигались вперёд все вместе, развиваясь самостоятельно и помогая комбинату совершенствовать процессы, повышая эффективность работы».
