Проект по внедрению инструментов Бережливого производства, созданный совместно с компанией «Северсталь» подошёл к финишной черте. С апреля месяца ремонтно-механический цех комбината претерпевал изменения, о которых наша газета последовательно рассказывала читателям. Конечно, сама работа над совершенствованием рабочего процесса в РМЦ не подходит к концу, а будет и дальше продолжаться, но уже без каждодневной поддержки крупнейшего сталепроизводителя.
Старший менеджер Центра по развитию Бизнес-системы «Северсталь» и вместе с тем руководитель проекта по операционной эффективности РМЦ Алексей Морозов поделился последними достижениями проектной команды, а также подвёл итоги всего проекта.
За последний месяц командной работы сделать нам удалось немало. У нас активно проходил завершающий этап внедрения, он включал в себя план мероприятий, которые должны быть выполнены в РМЦ и позволят достичь желаемого эффекта. На еженедельной основе мы встречались с управляющим комитетом, чтобы отследить выполнение, скорректировать или дополнить протокол по выполнению данных мероприятий.
На сегодняшний день целый ряд поставленных задач реализован. Принято решение о передаче склада техоснастки из ЦСП в РМЦ для того, чтобы снизить остатки на этом складе, которые регулярно растут. Кроме того это позволит начальнику РМЦ лучше ориентироваться в наличии оснастки на складе при её выдаче.
Ещё одним из реализованных мероприятий стало завершение установки закрытых площадок для курения. А также в процессе ремонта находятся душевые помещения бывшего ЦЛАМ. Успешно функционирует предложение по запуску дополнительного маршрута автобусов для развозки рабочих с вечерних смен.
Из мероприятий по экономии средств мы разработали несколько методик. Одна из них – методика совокупной стоимости владения для закупки оборудования ТМЦ. Это системная работа по изучению не только цены поставщика, но и общей величины целевых затрат, которые вынужден нести владелец на протяжении всего жизненного цикла ТМЦ. Здесь нельзя забывать, что если вы купили дешёвый подшипник, это вовсе не означает, что вы сэкономили, поскольку в будущем, вероятно, придётся потратить средства на его замену, а это простой оборудования и как следствие – недополученная прибыль. Данная методика позволяет вычислять, где можно такой подход дешевизны использовать, а где нельзя. Особенно это касается критичного оборудования, которое может повлечь за собой огромный простой из-за отказов.
Другая методика экономии средств – мы разработали инструмент по управлению неснижаемым запасом. Это касается склада металлопроката, где сегодня мы видим превышение необходимого количества запасов почти на 30%. Данная методика позволит эти запасы держать оптимальными на складе, не останавливая при этом производство, что тоже высвободит оборотные средства предприятия.
В цехе внедрён такой инструмент, как сменно-встречные собрания. На СВС мастер или начальник участка доводит до работников актуальную информацию по технике безопасности, обсуждает результаты работы предыдущей смены, а также ставит задачи на предстоящую смену, решает общие вопросы. Мы провели тренинг для мастеров и всех ИТР работников РМЦ, а затем в присутствии руководства комбината посмотрели, как проводятся эти собрания. Хоть до идеала ещё далеко, но положительные результаты есть. Уже видны предпосылки для внедрения Доски решения проблем (инструмент Бережливого производства, заключающийся в том, что рабочий может записать на доске любой вопрос или проблему, которая у него возникла в процессе работы и будет уверен, что получит ответ от руководителя, прим. ред.).
Проделана работа по внедрению пооперационного планирования, предложен ряд изменений верхнеуровневого плана. К таким изменениям относится переход на подекадное планирование, что позволит РМЦ чётко планировать загрузку I декады, а также соблюдать сроки и просчитывать циклы производства.
Успешно реализованы мероприятия кадровой направленности. Совместно с отделом подготовки кадров мы разработали комплексную программу по обучению персонала. Ориентир был преимущественно на строгальщиков из-за нехватки кадров, но эта программа применима и к любым другим специальностям. В ходе её реализации была пересмотрена программа обучения, мы сделали её более прикладную, разделили теоретическое обучение и практическое. Теперь в цехе сформировано несколько рабочих мест, где будут стоять строгальные станки именно для обучения, на которых смогут приходить и пробовать работать будущие строгальщики. Кроме того в обучение войдёт промежуточное тестирование и экзамены, а завершится всё практической работой, которую будет принимать начальник цеха. Также мастерам пересмотрена доплата за работу наставниками, она стала в разы выше.
Мы уже рассказывали про внедрение системы 5S на одном из участков, сегодня она полностью доведено до ума. В рамках системы силами работников у нас наведён порядок, выкрашено оборудование, выкинуто всё лишнее, структурированы все инструменты, разработаны стандарты. Мы видим в глазах работников интерес, поэтому планируем внедрять 5S и дальше на всём РМЦ, а затем и на всём комбинате, так как этот инструмент призван не просто наводить порядок, но и увеличивать производительность труда.
Целый блок мероприятий мы прорабатывали по качеству. Была найдена первопричина образования брака на сырце. Здесь влияние оказывали РМЦ и ЦСП, первые с точки зрения сборки техоснастки, вторые – с точки зрения установки и соблюдения технологии. Все эти первопричины у нас расписаны и как следствие разработан целый комплекс мероприятий в рамках РМЦ. Данные мероприятия попали в план внедрения и будут также реализовываться, чем серьёзно оздоровят обстановку в цехе и помогут РМЦ работать более планомерно и эффективно.
В завершении совместного проекта мы предложили руководству продолжить данную практику и оставить существующую ныне проектную группу БКО ещё на несколько месяцев в РМЦ для того, чтобы максимально доработать все мероприятия. Следующим шагом, по нашему мнению, должно быть продолжение ведения подобных проектов, чтобы в перспективе развернуть систему на всём комбинате.
Как руководитель данного проекта хочу выразить благодарность за плодотворную совместную работу на протяжении всего периода Леонову Игорю Владимировичу – начальнику РМЦ, Невинскому Владимиру Васильевичу – заместителю начальника РМЦ и Михайлову Александру Юрьевичу – инженеру-технологу РМЦ. Это те люди, которые много времени провели с нашей рабочей группой и своим активным участием помогали выработке мероприятий. Ещё выделю главного механика комбината Петрова Александра Алексеевича, им был предложен ряд мероприятий, который мы совместно согласовали и осуществили. Спасибо руководству комбината за оказанное доверие. Ну, и, конечно, многое сделали работники цеха, за что им тоже большое спасибо.
Данная совместная работа с БКО – это большой неоценимый опыт для нас. Ведь одно дело реализовывать проекты внутри компании, в которой работаешь, знаешь её культуру, производство, руководителей, и совершенно другое дело адаптировать систему в абсолютно других условиях, на другом производстве и с другими людьми. Итогом данного внешнего проекта стал вывод, что инструменты Бережливого производства работают везде и применимы на любом производстве.
Анатолий Владимирович Можжерин,
генеральный директор АО «БКО»:
Моё первое знакомство с компанией «Северсталь» началось в 1995 году, когда нас ещё студентами повезли на экскурсию от комбината огнеупоров. Впоследствии я очень часто бывал в их конвертерном цехе, проводил испытания периклазоуглеродистых огнеупоров по теме своей кандидатской диссертации, затем продолжил работу с компанией во время дальнейшего сотрудничества на комбинате.
Начиная этот новый для нас проект, мы рассчитывали на получение совета от профессионалов своего дела. Заслуги Бизнес-системы «Северсталь» (БСС) мы видели при посещении площадок компании, поэтому мне есть с чем сравнивать. Изменения в цехах происходили кардинальные, были видны результаты работы подразделений «Северстали», которые у них вывешиваются на информационных досках, отмечались перемены в настрое работников от негативного к позитивному по мере расширения влияния БСС на внутренние подразделения. Заинтересовавшись этим опытом, мы воспользовались предложением наших партнёров по внедрению Бережливого производства на комбинате.
Конечно, никто не рассчитывал на мгновенные улучшения, но результат за полгода достаточно внушительный. Мы научились видеть собственные проблемы, стали уделять внимание условиям труда наших сотрудников, продолжаем совершенствовать планирование и снижать запасы, которые несут негативный эффект на финансовое состояние нашего предприятия.
Сопротивление от некоторых сотрудников комбината всё же ещё есть, но мы уверены, что когда будет виден рост эффективности оборудования и каждого работника, рост прибыли и увеличение заработной платы – сопротивление уйдет, а вовлечение в процесс бережливости вырастет до максимума.
Ещё один большой плюс от сотрудничества с «Северсталью» – наши партнёры увидели тяжёлый труд огнеупорщиков, негативное влияние меняющихся заказов на стабильность работы предприятия, проблемы по срочным заказам, возникающие из-за неправильного планирования закупок, наше высокотехнологичное оборудование, и, конечно, трепетное отношение к качеству продукции.
Я уверен, что данная совместная работа укрепит партнёрские отношения и позволит нам увеличивать портфель заказов, а нашему партнёру получить непоколебимую уверенность в стабильности своего поставщика
