Сегодня в современных компаниях всё чаще используются различные информационные разработки, которые упрощают, улучшают, совершенствуют не только производственные процессы на предприятиях, но и методы управления этими процессами. Боровичский комбинат огнеупоров всегда идёт в ногу со временем, применяя для эффективной работы качественные продукты в области информационных технологий.
Не так давно отдел главного механика совместно с отделом информационных технологий внедрили проект для повышения эффективности работы механической службы предприятия в области технического обслуживания и ремонта (ТОиР) механического оборудования. Основная задача проекта – упростить и ускорить поиск новых технических и экономических решений некоторых процессов с помощью перевода их в электронный вид. Работа шла поэтапно.
– Изначально все графики текущих ремонтов у нас велись на бумажных носителях, которые затем передавались из рук в руки для сбора необходимых подписей. А их, к слову, немало, – рассказывает главный механик АО «БКО» Андрей Смирнов. – Сейчас создание графиков механиками цехов и весь процесс согласования проходят через электронный документооборот, то есть с помощью системы «Директум», широко используемой у нас на предприятии. Благодаря этому значительно сократились временные затраты на решение вышеупомянутых задач.
Следом за механической службой, такая же работа проведена и у энергетиков, а также у службы АСУ ТП.
– Кроме того, два года назад совместно с энергетической службой предприятия мы создали электронный журнал внеплановых простоев оборудования. С помощью этой разработки стало удобнее отслеживать все простои в течение года, анализировать их и выполнять ежегодный и ежеквартальный отчёты, а также делать корректирующие мероприятия, если они необходимы, – продолжил Андрей Викторович. – В целом, проведена большая работа по переходу на электронный документооборот, которая длилась не один год.
Следующим шагом внедрения электронного документооборота в работу механической службы стал процесс ведения агрегатных журналов через программу «Аксапта».
– В агрегатном журнале фиксируются все текущие ремонты, и подробно расписывается, когда, какой ремонт и с какой длительностью будет производиться. Журнал ведётся механиком цеха или механиком участка. И раньше это делалось тоже вручную, – пояснил руководитель. – В процессе ремонта в данном журнале фиксируются все заменённые на оборудовании запчасти, детали и смазочные материалы. Если какие-то запчасти подлежат списанию, это тоже отмечается здесь. В этом году мы сделали электронный вид журнала, где также перечислены все единицы оборудования. После ремонта механик выбирает необходимую единицу, ставит дату, когда производились ремонтные работы, и с помощью программы списывает все необходимые материалы и запчасти, которые были заменены на данном оборудовании. Дальше эта информация поступает в бухгалтерию цеха, и бухгалтер уже видит перечень списанных запчастей. Преимущества данного нововведения в том, что можно, не выезжая в цех, проследить, какое оборудование ремонтировалось, какие детали списаны, и в конце года составить чёткий финансовый анализ по расходам на ремонты каждой единицы оборудования.
Первоначально проект был запущен в крупных производственных цехах – ЦСП и цехе №7, сегодня то же самое проделано уже практически во всех остальных подразделениях.
– Все произведенные нововведения позволяют нам гораздо эффективней планировать все графики ТОиР механического оборудования, отслеживать ход ремонтов и списание запасных частей и материалов, вести учёт и анализ внеплановых простоев.
За счёт того, что каждый нюанс фиксируется в программе, работа стала, что называется, более прозрачной, открытой, помогает выявить нарушения в работе оборудования и снизить ошибки производственного персонала, а также скорректировать затраты на ремонты. Ну и, конечно, экономия времени получилась колоссальная. Нет надобности совершать множественные перемещения по цехам и другим подразделениям, всё можно отследить, проанализировать и согласовать через программу. Ну, а вместе всё это помогает отделу главного механика выполнять основную задачу – планировать и контролировать текущие, капитальные ремонты и внеплановые простои механического оборудования комбината с целью поддержания его в технически исправном состоянии.
К слову, очередная проверка аудиторов из инспекционно-сертифицированной компании «Бюро Веритас» также продемонстрировала удобство данных внедрений. Проверка прошла в разы быстрей и наглядней. Специалисты ОГМ показали все необходимые сведения и документацию через систему «Аксапта», «Директум» без выезда в цех. Данное внедрение аудиторы оценили высоко, что в очередной раз подчеркнуло престиж нашего предприятия, следование за мировыми трендами в области управления производственными процессами.
